Прототип человеческого глаза создан с помощью 3D принтера
Американский ученый Майкл МакАлпин, будучи доцентом в Принстонском университете, активно экспериментировал с созданием биологических объектов при помощи трехмерной печати. В частности еще в 2013 году он руководил разработкой бионического уха, напечатанного на специальном 3D принтере. Теперь, будучи доцентом в Университете Миннесоты, он перешел на трехмерную печать рудиментарного бионического глаза, что в конечном итоге должно привести к созданию пригодных к использованию органов зрения.
Команда под руководством МакАлпина начинала с полусферического стеклянного купола, похожего по размеру и форме на обратную сторону человеческого глаза. Используя специальный 3D принтер, они добавили полосы чернил, содержащих частицы серебра. Чернила успешно фиксировались и высушивались без стекания внутрь купола. Наконец, поверх этой чернильной основы добавляли печатный слой полупроводникового полимера.
Результатом стал массив трехмерных печатных фотодиодов, которые способны преобразовывать свет в электрический ток с КПД 25%. Команда специалистов теперь планирует повысить эффективность и включить в один купол еще большее количество фотодиодов. В конечном счете, можно надеяться, что эта технология может быть использована для создания полностью функционирующего бионического глаза, который сможет восстановить зрение.
Кроме того, ученые рассматривают способы печати фотодиодов на мягком полусферическом материале, который может быть хирургически имплантирован в заднюю часть существующего глаза пациента, где он заменит сетчатку.
Крупнейший в мире строительный принтер из России
Российские разработчики из компании АМТ-СПЕЦАВИА объявили о создании крупнейшего в мире 3D строительного принтера, способного напечатать шестиэтажное здание. Новая модель S-500 может работать в объеме 11,5×11,0×15,0 м, однако его производители говорят, что высоту рабочей зоны можно увеличить до 80 м.
Одновременно с этим компания объявила о создании устройства S-300, способного работать в размерах 11,5×11,0×5,4 м. Это соответствует типовому двухэтажному зданию на участке площадью 120 кв/м. Что касается скорости, компания заявляет, что их строительные машины могут печатать со скоростью до 2,5 куб. м бетона в час.
«Нас всегда спрашивали о решении для многоэтажного строительства», — сказал в пресс-релизе генеральный директор Александр Маслов. «Теперь мы с уверенностью заявляем, что такое решение существует! В ходе разработки мы учли пожелания развивающихся компаний, в то же время сохраняя неотъемлемую надежность нашего оборудования, простоту управления и обслуживания».
Bugatti использует 3D печать
Французский производитель роскошных автомобилей Bugatti недавно показал свой последний гоночный автомобиль, получивший название Divo. Одна из его особенностей состоит в том, что задние фонари и решетка были напечатаны на 3D принтере.
Что касается производства компонентов автомобилей подобным способом, Bugatti уже продемонстрировала очень многообещающие результаты. Несколько месяцев назад бренд представил один из крупнейших тормозных суппортов, напечатанных в 3D принтере из титана. Разработчикам удалось уменьшить конечный вес этой детали на 40%. Поэтому неудивительно, что производитель продолжает использовать 3D печать для производства определенных компонентов своих роскошных автомобилей.
Названный в честь гонщика французского Гран-при Альберта Диво, гоночный автомобиль состоит из 44 трехмерных напечатанных частей, которые образуют задние фонари. Производитель не раскрывает полную информацию о материалах и используемой технологии 3D печати, но отмечается, что это позволило им создать более сложную форму детали, подчеркивая изысканную эстетику автомобиля.
Сладости из 3D принтера
Австралийское агентство Universal Favorite создало красочные шоколадные конфеты с помощью современных устройств трехмерной печати. В ходе экспериментов специалисты пришли к форме модульной лестницы — конфеты могут легко сочетаться друг с другом, чтобы создать куб, с оригинальным сочетанием ароматов и вкусов.
Агентство работало совместно с пекарней Bakedown Cakery из Сиднея, которая заинтересовалась развитием своего ассортимента и созданием различных вкусов сладостей, в то время как Universal Favorite создавала сам вид конфет, прорабатывая форму и цвет. Для создания каждой из конфет используются исключительно высококачественные продукты: бельгийский кувертюр, австралийские орехи, фрукты из новозеландских Альп и печенье. Сейчас доступно 12 разновидностей конфет со вкусами манго, соленой карамели, черного кунжута, лаванды, малины, личи и кокоса, черной смородины, клубники, фисташек и сливок. Вложив две части конфеты друг в друга, вы можете получить уникальное сочетание вкусов.
Трехмерная печать позволила агентству получить идеальную пресс-форму по более низкой цене и за очень короткое время. «Идея исходила из взаимодополняющих отношений между клиентом и дизайнером, — объясняют специалисты из Universal Favorite. «Мы хотели создать что-то необычное, что могло бы существовать в разных комбинациях. Поэтому мы разработали оригинальную форму в модульной форме, которая и была напечатана в 3D принтере».
Бетонные 3D скамьи со сложными узорами
Французский стартап XtreeE — специалист по бетонной печати 3D, представляет одну из своих последних работ в сотрудничестве с немецкой дизайнерской фирмой Studio 7.5. Вместе они создали три трехмерных печатных бетонных скамьи с одинаковым тканым рисунком.
Эта продукция стала заметным открытием на рынке бетонной 3D печати, поскольку до этого момента распространение получали только разнообразные постройки и дома. Компании XtreeE удалось создать инновационного 6-осевого робота, способного экструдировать собственную бетонную смесь. Основным принципом действия является послойное нанесение материала с перемещением печатающего блока в определенном направлении с программируемыми движениями. Эти движения в конечном итоге и позволяют создавать оригинальный узор, похожий на тканевое плетение. По словам дизайнеров Studio 7.5, это очень сложная текстура, над реализацией которой пришлось долго работать. Однако в конечном итоге результатом стала не только возможность создания объекта со сложной геометрией, но и высокие показатели рентабельности.
Скамейки были построены с использованием минимального количества бетона по сравнению с теми, которые требуются для пресс-форм. Таким образом удалось добиться и сокращения выбросов углерода, образующихся при производстве бетона.
