Белье из 3D принтера
Ари ван Твиллерт — промышленный дизайнер из Нидерландов утверждает, что является «первым в мире специалистом по нижнему белью в 3D». Она объясняет это тем, что использует современные технологии трехмерного сканирования для создания максимально удобных бюстгальтеров из возможных. Изначально ван Твиллерт занялась этой разработкой в качестве учебного проекта, но с течением времени проект превратился в полноценный бизнес.
Дизайнер считает, что способна произвести полноценную революцию в отрасли производства женского белья, подчеркивая, что система размеров бюстгальтеров несовершенна и существенно никак не изменялась с момента ее изобретения в 1930-х годах. Считается, что 80% женщин носят бюстгальтер неправильного размера. Чтобы изменить ситуацию, дизайнер-новатор разрабатывает по-настоящему индивидуальный бюстгальтер, который будет по-настоящему удобным и стильным.
Ван Твиллерт поясняет: «У каждого бренда своя форма белья, несмотря на один и тот же размер. Вот почему женщины бесконечно ищут бюстгальтер, который бы им подошел наилучшим образом. Наша система подразумевает изготовление белья строго по индивидуальному заказу, учитывая расстояние между чашками, ширину косточки и глубину чашек».
Бюстгальтер от ван Твиллерт по-настоящему индивидуален, так как требует до 20 000 операций измерений тела. Они производятся при помощи 3D-сканера, который позволяет с исключительной точностью определить, где должен сидеть каждый элемент бюстгальтера. После того, как все данные собраны, дизайнер использует собственное программное обеспечение для разработки бюстгальтера. Затем 3D-принтер создает элемент поддержки бюстгальтера, и швея использует уже традиционные навыки для шитья готового изделия на заказ.
В пресс-релизе компании говорится, что полный цикл изготовления такого бюстгальтера может занять от 6 до 12 недель в зависимости от окончательно выбранного дизайна. Готовое белье будет создано с высокой точностью до 0,1 мм. Предварительная стоимость изготовления на заказ начинается от 895 евро.
Новая технология 3D-печати и материал для высокоточных керамических деталей
Японская компания Canon, наиболее известная своей цифровой техникой и оргтехникой, объявила, что разработала технологию керамической 3D-печати и материал, который является «высокоточным» и способен производить детали со сложной геометрией. По сравнению 3D-принтерами, которые используют для печати пластик или металл, процент керамических устройств существенно меньше. Во многом это связано с тем, что спрос на них не так велик, а материалы на основе керамики регулярно не дают точных отпечатков.
Опытным путем подтверждено, что большая часть керамических объектов из 3D-принтера сжимается примерно на 20% во время процесса постобработки (обжига), что затрудняет процесс изготовления прототипов и конечных деталей во многих отраслях промышленности. Тем не менее, Canon объявила о создании новой усовершенствованной технологии для производства высокоточных керамических деталей со сложной геометрией.
Полученные образцы обладают теми же свойствами, что и традиционно изготовленная керамика, например, устойчивостью к коррозии и нагреванию. Материал, разработанный компанией Canon, представляет собой керамическую субстанцию на основе оксида алюминия.
Его можно использовать с новой оригинальной технологией 3D печати от Canon и технологией селективного лазерного плавления (SLS). Компания объясняет, что теперь появилась возможность производить сложные, пористые и пустотелые детали, добавляя: «при создании сотовых форм с гексагональными углублениями и диаметром примерно 19 мм, детали можно изготавливать с высокой точностью с различиями во внешних размерах до и после стадии обжига менее 0,8%».
В будущем у Canon есть планы по расширению использования новых технологий, например для создания прототипов деталей для промышленного оборудования или внедрения в отрасль медицины.
Новый уникальный материал для настольных 3D-принтеров SLS
Польская компания Sinterit, специализирующаяся на технологиях 3D печати, запускает в производство новую линейку порошков для своих небольших SLS 3D-принтеров Lisa. Новый материал TPE является термопластичным эластомером, который обладает такими преимуществами, как долговечность, эластичность, а также удлинение при разрыве до 196%. Кроме того, новой особенностью материала является то, что он может быть покрыт герметиком, что делает его водонепроницаемым и воздухонепроницаемым. Специалисты Sinterit предполагают, что этот материал будет полезен для 3D-печати от прототипов в автомобильной промышленности до бытовой техники.
Они отмечают, что свойства TPE состоят в том, что он прочный, плотный и эластичный и, как следствие, может использоваться для различных промышленных прототипов. Это особенно полезно для прототипирования продуктов, которые необходимо проверить при прикосновении к коже. Материал похож на вулканизированный каучук, но не подвержен упругой деформации. В результате TPE может использоваться для прототипирования шлангов, трубок и даже обуви.
Помимо удовлетворения потребностей в создании прототипов, Sinterit добавляет, что материал можно использовать для конечных деталей, которые должны быть устойчивы к вибрациям, ударам и скольжению. Например, демпферы, противоскользящие накладки, автомобильные уплотнители окон и дверей.
Полипропилен для 3D печати
Компания Apium Additive Technologies (Германия) анонсировала запуск нового материала для своего портфолио 3D-печати — полипропилена (PP). Представители компании отмечаюь, что полипропиленовый материал — это способ расширить «свои производственные мощности».
Полипропилен представляет собой линейный углеводородный термопластичный полимер, который можно использовать для 3D-печати по технологии FFF (Fused Filament Fabrication) — производство методом наплавления нитей, что сути является аналогом трехмерной FDM печати.
Компания объясняет на своем веб-сайте: «Полипропилен (PP) представляет собой линейный углеводородный термопластичный полимер, созданный в результате полимеризации пропиленовых мономеров». Этот материал считается товарным пластиком и имеет широкий спектр применения. Он имеет диапазон плавления от 130°C до 171°C и является одним из самых универсальных полимеров. В результате, он стал вторым наиболее широко используемым полимером после полиэтилена.
Apium Additive Technologies объясняют, что этот материал обладает высокой химической, электрической и усталостной стойкостью, а также сохраняет свою форму после изгиба, изгиба и кручения. Использование этого материала может быть любым: от живых петель до контейнеров для моющего средства и даже для электронных компонентов.
Титановый ремешок из 3D принтера
Uniform Wares, интернет-магазин часов Swiss Made Luxury, недавно сотрудничал с Betatype, компанией-производителем добавок, для создания уникального титанового ремешка для часов с использованием 3D-печати.
Компания Uniform Wares — один из известных европейских производителей часов объявила об успешном проекте, реализованным совместно с компанией Betatype, которая специализируется на производстве различных добавок. Вместе два партнера придумали уникальный дизайн ремешка для часов из титана, воспроизведенный при помощи 3D-печати.
«Мы уже использовали 3D-печать для разработки пластиковых и некоторых металлических прототипов, поэтому, когда Betatype объяснили, что они могут помочь нам создать более точный и сложный дизайн, мы заинтересовались… Использование новой технологии будет означать, что уменьшится количество отходов при производстве», — говорит Майкл Карр, креативный директор Uniform Wares.
Ранее компания компания создала сетчатый браслет, который требовал громоздкого оборудования и процессов резки и сварки, что приводило к большому количеству отходов. Узнав об этом, представители Betatype отметили, что можно создать подобный браслет с меньшими усилиями. Эта технология не только сокращает отходы и использует меньше материалов, но и упрощает весь процесс.
Для создания ремешков Betatype использовала лазерную технологию изготовления металлической добавки Powder Bed Fusion (PBF). Полученный ремешок состоит из более чем 4000 элементов, представляя собой прочный и легкий аксессуар весом всего 10,5 грамма. Создавая ремешок с использованием 3D принтера, можно встроить направленную застежку, которая сцепляется с тканью самого ремешка. Betatype указывает, что это не может быть достигнуто с помощью традиционных методов производства.
«Каждый элемент браслета был разработан именно так, как он должен работать. Радиус, при котором он изгибается, гибкость и жесткость в каждой точке — все это настраивается предельно точно», — объясняет Карр. Благодаря 3D-печати не только сокращается количество отходов, но и появляется возможность создания ремешка на заказ, вместо массового производства продукции, часть которой может быть не реализована.
